Date：Jun 01, 2026
La dimensione del colpo e la pressione di iniezione sono due delle variabili più influenti stampaggio ad iniezione . La dimensione della iniezione determina la quantità di materiale che riempie la cavità dello stampo , mentre la pressione di iniezione spinge la massa fusa attraverso il sistema di canali e in ogni angolo della geometria del pezzo . Se sbagli, ti ritroverai ad affrontare scatti brevi, segni di affondamento, flash, deriva dimensionale o perdite di tempo di ciclo. Insieme, controllano il peso del pezzo, la precisione dimensionale, la qualità della superficie e la produttività della macchina, spesso in modo più decisivo della temperatura dello stampo o del tempo di raffreddamento.
La dimensione del getto è il volume di plastica fusa iniettata per ciclo, misurata in cm³ o grammi. Gestisce direttamente il peso della parte, la densità dell'imballaggio e la consistenza dimensionale.
Lo afferma una linea guida fondamentale del processo la dimensione dei pallini dovrebbe essere compresa tra il 20% e l'80% della capacità nominale dei pallini della canna . Un funzionamento inferiore al 20% significa che la fusione rimane troppo a lungo nel cilindro, causando degradazione termica, cambiamento di colore e rottura del materiale. Un funzionamento superiore all'80% lascia un cuscino insufficiente, destabilizza l'imballaggio e rischia di riempire in modo incoerente la cavità.
Un tiro impostato correttamente include a cuscino di 3–6 mm rimanente nella canna dopo l'iniezione. Questo cuscino garantisce che la vite abbia materiale da comprimere durante la fase di mantenimento/impaccamento. Se il cuscino scende a zero, la pressione dell'imballaggio crolla e le parti diventano sottopeso e dimensionalmente ridotte.
La pressione di iniezione è la forza idraulica o elettrica che la vite esercita sul fronte del fuso. Non è un valore unico: opera attraverso tre fasi distinte, ciascuna con una funzione diversa.
| Fase | Intervallo di pressione tipico | Funzione primaria | Difetto se troppo basso | Difetto se troppo alto |
|---|---|---|---|---|
| Riempimento (1a fase) | 800–1.800 bar | Guidare la fusione attraverso i corridori e nella cavità | Tiro corto, segni di esitazione | Flash, troppo carico vicino al cancello |
| Pack/Hold (2a fase) | 400–900 bar | Compensare il ritiro man mano che la fusione si raffredda | Segni di lavandini, vuoti, parti sottopeso | Tensioni residue, deformazioni, adesione allo stampo |
| Contropressione (plastificazione) | 30–150 bar | Garantire una fusione omogenea e degassare il materiale | Bolle d'aria, colorante non miscelato | Calore di taglio eccessivo, degrado del materiale |
La pressione applicata sulla punta della vite non è la stessa pressione sulla parete della cavità. Una tipica ripartizione della caduta di pressione si presenta così:
Questo è il motivo la dimensione del punto di iniezione, il diametro del canale e la viscosità del materiale devono essere ottimizzati insieme alla pressione di iniezione - non in isolamento.
Questi due parametri sono interdipendenti. Cambiarne uno senza aggiustare l'altro produce quasi sempre dei difetti.
Un volume di iniezione maggiore significa che più materiale deve fluire attraverso la stessa geometria del canale e del canale. La resistenza viscosa aumenta, richiedendo l'uno o l'altro pressione di iniezione più elevata per mantenere la velocità di riempimento o un tempo di riempimento più lungo che rischia il congelamento prematuro. Ad esempio, aumentare la dimensione del getto del 30% in una parte in PP con un sistema a canale freddo può richiedere un aumento del 15–25% nella pressione del 1° stadio per mantenere lo stesso target di riempimento volumetrico del 95–99% al cambio V/P.
Anche se la vite è programmata per erogare l’esatto volume necessario, una pressione di iniezione insufficiente provoca il congelamento del materiale fuso prima che la cavità sia piena . Ciò è particolarmente comune con le parti a parete sottile (spessore della parete <1,5 mm) o con resine tecniche come POM, PA66 o LCP che hanno finestre di lavorazione strette.
Il punto di commutazione velocità-pressione è il momento in cui la macchina passa dal riempimento (a velocità controllata) al confezionamento (a pressione controllata). Questa commutazione dovrebbe avvenire al 95–98% del volume della cavità riempita . Se la dimensione del getto è troppo grande, la macchina preme questo interruttore in anticipo e sovraimballa; se la pressione di iniezione è troppo elevata maschera un punto di commutazione impostato erroneamente con bave e stress.
La tabella seguente riassume il modo in cui le deviazioni nella dimensione del getto e nella pressione di iniezione si traducono in risultati di produzione misurabili.
| Deviazione dei parametri | Difetto tipico | Effetto misurabile |
|---|---|---|
| Dimensione del tiro –5% | Segni di colpo corto/affondamento | Peso del pezzo ridotto di circa il 4–6%, sottodimensionamento dimensionale |
| Dimensione del tiro 5% | Flash, sovraimballaggio | Aumento della forza di apertura dello stampo, rischio di danni allo stampo |
| Pressione di iniezione –20% | Riempimento incompleto, segni di flusso | Tempo di riempimento 15–30%, riduzione della brillantezza superficiale |
| Pressione di iniezione 20% | Flash, tensione sulla linea di saldatura, arrossamento del cancello | Sollecitazione residua aumentata, deformazione parziale in pareti sottili |
| Entrambi ottimizzati | Nessuno | Ripetibilità del peso della parte ±0,3–0,5%, scarto <1% |
Non tutte le resine si comportano allo stesso modo. La dimensione della iniezione richiesta e la pressione di iniezione devono essere calibrate sull'indice di flusso di fusione (MFI) del materiale, sul tasso di restringimento e sulla sensibilità termica.
Per stabilire un processo di base stabile, seguire questa sequenza quando si impostano le dimensioni del getto e la pressione di iniezione per un nuovo strumento:
Un processo con dimensioni di iniezione e pressione di iniezione correttamente selezionate mostrerà in genere una deviazione standard del peso della parte inferiore a 0,3 grammi su un pezzo da 50 grammi: un indicatore affidabile della stabilità del processo a lungo termine.
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