Come determinare la caduta di pressione della plastica nello stampaggio a iniezione

Poiché la plastica scorre attraverso diverse parti della macchina per lo stampaggio a iniezione e dello stampo, a causa dell'influenza della resistenza e dell'attrito, la pressione sul fronte del flusso della plastica verrà persa. Inoltre, quando la plastica entra in contatto con la parete dello stampo, inizia a raffreddarsi, aumentando la viscosità della plastica e richiedendo una pressione aggiuntiva per spingere la plastica in avanti.

Come determinare la caduta di pressione della plastica nello stampaggio a iniezione

La pelle di plastica formata sulla parete dello stampo della macchina per lo stampaggio a iniezione ridurrà l'area della sezione trasversale del flusso di plastica, con conseguente caduta di pressione. Esiste una limitazione importante sulla pressione disponibile sulla macchina per lo stampaggio a iniezione per spingere la vite alla velocità di iniezione impostata.

La pressione necessaria per far avanzare la vite alla velocità di iniezione impostata non deve mai superare la pressione disponibile.

Ad esempio, considerando che la pressione idraulica disponibile della macchina per stampaggio a iniezione 1 è di 220 Psi, la velocità della vite richiesta è di 5 pollici/secondo. Per consentire alla vite di avanzare a 5 pollici/secondo, se sono necessarie 2400 psi, la macchina non sarà in grado di fornire tale pressione e la vite non viaggerà a 5 pollici/secondo.

In questo caso, il processo è limitato dalla pressione. Nel processo di sviluppo del processo, comprendere la perdita di pressione su ciascuna parte aiuta a determinare la perdita di pressione complessiva e dove si verifica una grande caduta di pressione. Quindi, lo stampo può essere modificato per ridurre la caduta di pressione e ottenere un migliore flusso continuo. È importante non raggiungere la pressione di 1 big.

Durante il processo di prova, è necessario prestare attenzione ai seguenti punti:

1. Per raggiungere la fine del riempimento, la plastica richiede una pressione complessiva di 2200 psi.

2. Affinché la plastica raggiunga la parte centrale del prodotto, è necessario ottenere una pressione complessiva di 2200 psi.

Sulla base dei due punti precedenti, il processo è limitato dalla pressione.

La plastica richiede una pressione di 1379-983=396 psi per raggiungere l'estremità dello shunt del terzo stadio dall'estremità dello shunt del secondo stadio. Affinché la plastica possa fluire attraverso il cancello, è necessaria una pressione di 1897-1379=518 psi.

Pertanto, il corridore e il cancello a tre stadi sembrano avere una caduta di pressione relativamente grande, quindi sia il corridore che il cancello a tre stadi dovrebbero essere ingranditi. Ciò ridurrà la pressione finale all'estremità del riempimento da 1 a 1901 psi. Ora il processo non è più limitato dalla pressione. Una pressione di iniezione sufficiente aiuterà a ottenere un riempimento uniforme dello stampo. Nel processo di certificazione dello stampo, la ricerca sulla caduta di pressione è uno dei passaggi importanti.

1. Ricordare la regola pratica: la pressione di iniezione 1 richiesta non deve superare l'80% della pressione di iniezione 1 ottenuta dalla macchina per lo stampaggio a iniezione.

Al di sopra del valore -80%, dovrebbe essere inferiore per i prodotti più spessi che richiedono una pressione di tenuta maggiore. Per evitare un improvviso aumento della pressione tra le diverse parti, la transizione dovrebbe essere il più agevole possibile