Esperienza pratica di regolazione della macchina per lo stampaggio a iniezione

La tecnologia di base per la regolazione delle macchine per lo stampaggio a iniezione: lo stampaggio a iniezione è una tecnologia ingegneristica che prevede la trasformazione della plastica in prodotti utili in grado di mantenere le loro prestazioni originali. Le condizioni di processo importanti dello stampaggio a iniezione sono la temperatura, la pressione e il tempo di azione corrispondente che influenzano il flusso di plastificazione e il raffreddamento.

1. Controllo della temperatura

1. Temperatura del cilindro: la temperatura che deve essere controllata durante il processo di stampaggio a iniezione comprende la temperatura del cilindro, la temperatura dell'ugello e la temperatura dello stampo. Le prime due temperature influenzano principalmente la plastificazione e lo scorrimento della plastica, mentre la seconda temperatura influenza principalmente lo scorrimento e il raffreddamento della plastica. Ogni plastica ha una temperatura di flusso diversa. Per la stessa plastica, a causa della diversa provenienza o qualità, la temperatura di flusso e la temperatura di decomposizione sono diverse. Ciò è dovuto alla differenza nel peso molecolare medio e nella distribuzione del peso molecolare. Materie plastiche in diversi tipi di iniezione Anche il processo di plastificazione nella macchina è diverso, quindi anche la temperatura del cilindro è diversa.

2. Temperatura dell'ugello: la temperatura dell'ugello è solitamente leggermente inferiore alla temperatura massima della canna. Questo per prevenire la "salivazione" che potrebbe formarsi nell'ugello diretto. La temperatura dell'ugello non deve essere troppo bassa, altrimenti l'ugello verrà bloccato a causa della solidificazione anticipata della massa fusa o le prestazioni del prodotto saranno influenzate dall'iniezione del materiale a solidificazione anticipata nella cavità.

3. Temperatura dello stampo: la temperatura dello stampo ha una grande influenza sulle prestazioni interne e sulla qualità apparente del prodotto. La temperatura dello stampo dipende dalla cristallinità della plastica, dalle dimensioni e dalla struttura del prodotto, dai requisiti prestazionali e da altre condizioni di processo (temperatura del fuso, velocità e pressione di iniezione, ciclo di stampaggio, ecc.).

2. Controllo della pressione

La pressione nel processo di stampaggio a iniezione comprende la pressione di plastificazione e la pressione di iniezione e influisce direttamente sulla plastificazione della plastica e sulla qualità del prodotto.

1. Pressione di plastificazione: (contropressione) Quando si utilizza una macchina per iniezione a vite, la pressione sulla parte superiore della vite quando la vite ruota all'indietro è chiamata pressione di plastificazione, nota anche come contropressione. L'entità di questa pressione può essere regolata tramite la valvola di troppopieno nel sistema idraulico. Nell'iniezione l'entità della pressione di plastificazione è costante con la velocità di rotazione della vite. Quando la pressione di plastificazione aumenta, la temperatura del materiale fuso aumenterà, ma la velocità di plastificazione verrà ridotta. Inoltre, l'aumento della pressione di plastificazione può spesso uniformare la temperatura della massa fusa, la miscelazione dei pigmenti e lo scarico dei gas nella massa fusa. Nel funzionamento generale, la decisione relativa alla pressione di plastificazione dovrebbe essere la più bassa possibile con la premessa di garantire la qualità del prodotto. Il valore specifico varia a seconda del tipo di plastica utilizzata, ma solitamente raramente supera i 20 kg/cm².

2Pressione di iniezione: nella produzione attuale, la pressione di iniezione di quasi tutte le macchine a iniezione si basa sulla pressione applicata dallo stantuffo o dalla parte superiore della vite alla plastica (convertita dalla pressione dell'olio) come standard. Il ruolo della pressione di iniezione nello stampaggio a iniezione è quello di superare la resistenza al flusso della plastica dal cilindro alla cavità, conferire al materiale fuso la velocità di riempimento dello stampo e compattare il materiale fuso.

3.Tre, ciclo di stampaggio

Il tempo necessario per completare un processo di stampaggio ad iniezione è chiamato ciclo di stampaggio, chiamato anche ciclo di stampaggio. In realtà include le seguenti parti:

Ciclo di stampaggio: il ciclo di stampaggio influisce direttamente sulla produttività del lavoro e sull'utilizzo delle attrezzature. Pertanto, nel processo di produzione, il tempo rilevante nel ciclo di stampaggio dovrebbe essere ridotto il più possibile con la premessa di garantire la qualità. Nell'intero ciclo di stampaggio, il tempo di iniezione e il tempo di raffreddamento sono i più importanti e hanno tutti un'influenza decisiva sulla qualità del prodotto. Il tempo di riempimento nel tempo di iniezione è direttamente inversamente proporzionale alla velocità di riempimento e il tempo di riempimento nella produzione è generalmente di circa 3-5 secondi.

Il tempo di pressione di mantenimento nel tempo di iniezione è il tempo di pressione della plastica nella cavità e rappresenta una grande percentuale dell'intero tempo di iniezione, generalmente circa 20-120 secondi (le parti molto spesse possono arrivare fino a 5-10 minuti). Prima che il materiale fuso al punto di iniezione venga congelato, il tempo di attesa ha un impatto sulla precisione delle dimensioni del prodotto, se avviene successivamente, non ha alcun effetto. Anche il tempo di mantenimento ha il valore più favorevole, che come è noto dipende dalla temperatura del materiale, dalla temperatura dello stampo e dalle dimensioni del canale principale e del cancello. Se le dimensioni del canale di colata e del punto di iniezione e le condizioni di processo sono normali, solitamente prevarrà il valore di pressione che fornisce il più piccolo intervallo di fluttuazione del tasso di ritiro del prodotto. Il tempo di raffreddamento è determinato principalmente dallo spessore del prodotto, dalle proprietà termiche e cristalline della plastica e dalla temperatura dello stampo. La fine del tempo di raffreddamento dovrebbe basarsi sul principio di garantire che il prodotto non provochi cambiamenti quando il prodotto viene sformato. Il tempo di raffreddamento è generalmente compreso tra 30 e 120 secondi. Non è necessario che il tempo di raffreddamento sia troppo lungo. Non solo ridurrà l’efficienza produttiva, ma influenzerà anche le parti complesse. È difficile da sformare e lo stress da sformatura può verificarsi anche quando si sforma con forza. L'altro momento del ciclo di stampaggio è legato al fatto che il processo di produzione sia continuo e automatizzato e al grado di continuità e automazione.

Le macchine generali per lo stampaggio a iniezione possono essere regolate secondo le seguenti procedure:

In base all'intervallo di temperatura fornito dal fornitore del materiale, regolare la temperatura del cilindro al centro dell'intervallo e regolare la temperatura dello stampo.

Stimare il volume di iniezione richiesto e regolare la macchina per lo stampaggio a iniezione su due terzi del volume di iniezione massimo stimato. Regolare la corsa del cavo invertito (pompaggio colla). Stimare e regolare il tempo di iniezione secondaria e regolare la pressione di iniezione secondaria su zero.

Regolare preventivamente la pressione di iniezione di primo livello alla metà (50%) del limite della pressa ad iniezione; regolare la velocità di iniezione al massimo. Stimare e regolare il tempo di raffreddamento richiesto. Regolare la contropressione a 3,5 bar. Rimuovere la resina degradata nella canna. Utilizzare la modalità di stampaggio a iniezione semiautomatica; avviare il processo di stampaggio a iniezione e osservare l'azione della vite.

Se necessario, regolare adeguatamente la velocità e la pressione di iniezione. Per ridurre il tempo di riempimento è possibile aumentare la pressione di iniezione. Come accennato in precedenza, poiché esiste un processo prima del riempimento completo dello stampo, la pressione finale di riempimento dello stampo può essere regolata al 100% della pressione di iniezione di primo livello. La pressione deve eventualmente essere regolata a un livello sufficientemente elevato in modo che la velocità massima raggiungibile non sia limitata dalla pressione impostata. Se è presente il flash, la velocità può essere ridotta.

Dopo aver osservato un ciclo, regolare il volume di iniezione e il punto di commutazione. Impostare il programma in modo che nell'iniezione di primo livello si possa ottenere un riempimento del 95-98% in base al peso di iniezione.

Quando il volume di iniezione, il punto di commutazione, la velocità di iniezione e la pressione dell'iniezione di primo livello sono regolati correttamente, è possibile eseguire la procedura di regolazione della pressione di mantenimento di secondo livello.

Regolare la pressione di mantenimento in modo appropriato secondo necessità, ma non riempire eccessivamente la cavità.

Regolare la velocità della vite per garantire che la fusione venga completata appena prima del completamento del ciclo e che il ciclo di iniezione non venga limitato.

Ridurre il tempo di ciclo per aumentare la produttività